Читать книгу - "Броненосцы Петра Великого. Архангельск - Алекс Кун"

На самом деле вопрос с отправкой каравана подарков возник не на пустом месте. Приехал гонец от Петра с регалиями для полка и, кроме того, привез письмо. Просто ответить, что у нас все хорошо, будет слабым жестом, а вот обоз с диковинными подарками, которые сами делаем, и письмо, что все хорошо, – это жест сильный.

Регалии полка мне в принципе понравились: знамя, как и просил, сделали черным, в левой верхней четверти вышит серебряными нитками череп на двух мечах. Думаю, два пистолета были бы уместнее, но пока пусть так будет.

Пригласил к себе сержанта, подробно с ним переговорили о караване. Он согласился его сопровождать до Москвы с одним из экипажей, но просил вооружить солдат – так спокойнее будет. У меня наметился очередной цейтнот. Надо срочно сделать оружие – пользоваться имеющимся – это не наш метод.

Изготовить револьверы за месяц до отправления посчитал нереальным, тем более нарезные. Решил сделать гладкоствольные пистоли, но под патрон. Вариант одноствольного охотничьего обреза с пистолетной рукояткой или ракетницы.

Послал сержанта в Холмогоры за порохом, пусть хоть пару бочек у стрельцов выцыганит, делать порох было просто некогда.

Сам занялся отливкой стволов. Технологию отливки подсмотрел у ювелиров, мне очень понравилось. Они делают форму и заливают туда жидкий металл – золото или серебро, потом начинают эту форму крутить на веревочке. Центробежной силой металл вжимает в формочку, и получается очень качественно. А у меня будет центрифуга для ствола, ею будем крутить цилиндрическую формочку вдоль оси. Залитый внутрь формы металл, растекшись по стенкам, создаст мне заготовку ствола без каверн и шлаков.

Недостаток метода – скорость вращения центрифуги должна быть минимум пару тысяч оборотов в минуту, соответственно возникла проблема прочности и балансировки. Но решил попробовать.

Отлили из железа десяток наружных кожухов для формы. Сделали под них станок для вращения с несколькими шкивами. Закрыли торцы заглушками и залили внутрь жидкой глины с песком. При вращении она растеклась и сбалансировалась. Затем дали глине подсохнуть и длинным железным резцом в виде кочерги проточили глину до внутреннего диаметра ствола, а затем проточили до внешнего, но отступив от краев, чтоб образовался бортик, держащий жидкий металл. С одной стороны, проточку выполнили глубже, чтоб получился небольшой фланец.

Пришлось делать еще массу мелочей: лотки, маленький ковшичек для заливки металла, сверла для проточки внутреннего диаметра начисто. Не на один день проблем.

Наконец попробовали лить ствол, было много брызг – в будущем надо защиту делать, но ствол отлили. Пока металл остывал, не прекращая вращаться на станке, ходил вокруг него, как кот около бочки сметаны. Красный, раскаленный метал внутри формы навел на мысль, что вот сейчас и надо выдавить нарезы. Металл уже не жидкий, но мягкий, сунуть туда шомпол, на конце которого цилиндр с выступами, и продавить им нарезы.

Заказал сделать несколько макетов цилиндра из дерева, угол нарезки выбрал таким, чтоб в стволе получился один полный оборот. Отлили по деревянной модели несколько чугунных резцов, отдал их на полировку.

Вторую пробу отливки ствола делали уже пять станков, больше не влезало в цех. Все станки дооборудовались давильным резьбовым домкратом, чтоб загнать и потом вытащить резец для выдавливания нарезов.

Длину ствола, протачиваемого внутри формы, пришлось укоротить до тридцати пяти сантиметров, оставляя широкие бортики, иначе ствол домкратом просто выдавливало из формы.

По результатам второго эксперимента пришлось делать еще один резец – для черновой обдирки внутренности ствола, а то сильно мешали всякие шлаки, которые из расплава выжало в канал.

В результате третьего эксперимента новая технология получалась двухпроходной – сначала проходим диаметр ствола, счищая окалину и стачивая неровности, а потом продавливаем нарезы. Ствол от первого литья проверили на разрыв, заклепав казенную часть. Забили порох, пыж, свинец, благо сержант вытряс из стрельцов три бочки пороха и бочку свинцовой картечи, и пальнули.

Как и следовало ожидать, даже такая тонкая трубка, но отлитая из хорошей стали под центробежным давлением, выдержала выстрел легко. Увеличивали заряд, пока не порвали трубку. Гарантия получалась примерно пятикратной, так что у второй партии толщину ствола чуть уменьшил.

Много времени занимала подготовка формы, а потом еще больше – ее остывание. Опытные кузнецы температуры металла не мерили, а определяли по цвету: начал желтеть – пора протачивать и продавливать нарезы; при ярко-красном цвете металла – пора закаливать.

Закаливали стволы в масле, но пламя при этом чуть не спалило цех. Зато получили первые пять заготовок стволов. Отдал их пескоструить и велел литейщикам продолжать.

Пять стволов в два дня были неплохим результатом. Кроме стволов отливали еще детали попроще: держатель ствола с подпятником, рама для рукояти, соединяемая с держателем осью, надульник с мушкой в виде колечка, а также сам курок и ударник.

Была еще пружина в ручке, но ее не отливали, а проковывали. Пистолет получился простой как грабли. Ствол полировали и растачивали в казенной части. Камеру под патрон точили абразивом, так как до хороших резцов технологии пока не дошли. Кроме того, стволы проверяли на ровность и плавность нарезки, поскольку иногда нарезы плохо выдавливались или вело ствол на закалке.

Когда пришли стволы с полировки и проверки, начал сборку первого пистолета. Держатель и мушку нагревали и в отверстие держателя загоняли холодный ствол до самого фланца. Потом на другой конец ствола насаживали кольцо с мушкой, соблюдая линию мушки с целиком, отлитым на держателе. Процесс получился трудоемкий, но по-другому пока некогда придумывать. Остальные детали уже просто собирались. В итоге вышел длинноствольный пистолет с откидным стволом, казенным заряжанием и револьверной рукояткой. И теперь, после уточнения размеров, дело было за патроном, вернее, за гильзой и капсюлем.

Эпопея с гильзой заняла три дня, штамповали латунные колпачки, потом их раскатывали на вращающемся валу, оставляя закраину. После этого штамповали в донце углубление и пробивали по центру углубления отверстие, чтоб края вывернуло наружу. Производительность была очень низкой, от силы два десятка гильз за день. Поставил работать на гильзах в три смены, чтоб хоть до пятидесяти – шестидесяти в день дотянуть.

С капсюлями проблем не возникло, после того как штамповать начали не из нашего стандартного латунного листа, а из тонкой ленты, раскатываемой отдельно. Корпуса капсюлей штамповали и вырубали сотнями в день.

Так как все эти процессы пошли параллельно после утверждения первого ствола, я вновь надорвался, бегая по цехам, и начал падать носом в еду. Теперь надо мной причитали две женщины, но предстояло еще делать наполнитель для капсюля.

В школьные годы мы успели взорвать практически все, что можно. Гремучая ртуть была первой: при наличии азотной и серной кислот и спирта при желании вполне можно сделать из ртути гремучку. Но ртути не было, может, и к лучшему, так как отравиться ей – раз плюнуть.